Planta de procesamiento de briquetas para barbacoa Proveedor | 2T/H Barbacoa
Desde 1950, CAP ha mantenido su posición como el principal productor y procesador de acero de Chile, al tiempo que ha modernizado y mejorado constantemente su infraestructura[1] [6] El sistema de alto horno/horno básico de oxígeno de la planta se alimenta con mineral de hierro procedente de las propias minas de CAP. Las instalaciones de colada continua y el tren de laminación de la planta transforman el acero resultante en planchas, palanquillas y una variedad de productos destinados a los mercados nacionales e internacionales, incluyendo acero laminado en frío y en caliente, barras de molienda, barras de refuerzo y alambrón para su uso en la construcción, la minería y otras industrias[7][2].
Historia de un cliente – Solución integrada Cherry (subtítulos en chino)
Verallia ha completado recientemente una inversión de 40 millones de dólares en su planta de envasado de vidrio en Rosario, Chile. Con 22 años de experiencia en la industria del vidrio en Sudamérica y más allá, Randolpho Agnello, Gerente General de Verallia Chile, habló en exclusiva con Glass Worldwide sobre las actividades de la empresa en la región y la reconstrucción completa del horno, la actualización de la fábrica y la adición de una línea de producción. La versión completa de este artículo aparece en el número de julio/agosto que se ha enviado por correo a todo el mundo y también está ya disponible gratuitamente en el archivo digital*.
GW: ¿Qué importancia tiene Chile para los resultados regionales de Verallia? Chile es uno de los productores y exportadores de vino más competitivos del mercado mundial, gracias a su excepcional paisaje y a sus condiciones edafoclimáticas y geográficas ideales.
Nuestra presencia estratégica en este centro de exportación nos permitirá fortalecer a Verallia como uno de los proveedores de vidrio más competitivos para la industria del vino, sirviendo a los clientes con productos de calidad superior, dentro de un servicio de clase mundial y con formas innovadoras de hacer negocios y desarrollar envases sostenibles para todas las partes interesadas.
NATUREX En el camino de Quillaia
La actualización era necesaria debido a un aumento de la capacidad de un horno; un criterio clave en el proyecto fue la identificación de cuellos de botella que daban lugar a tiempos de ciclo prolongados y la creación de soluciones para reducirlos.
Una exhaustiva auditoría para determinar las mejores oportunidades de actualización y modernización de la planta de lotes existente dio como resultado, entre otras cosas, el cambio de varios dispositivos de dosificación para alcanzar la capacidad deseada, así como la optimización de la precisión de pesaje, la instalación de balanzas de precisión adicionales para el pesaje de las materias primas adicionales, mezcladoras más grandes, la instalación de nuevos sistemas de transporte de lotes y la ampliación del sistema de retorno de cascotes existente.
La implementación de estas medidas se realizó en condiciones de funcionamiento y a pleno rendimiento de un horno, por lo que fue necesario garantizar la entrega ininterrumpida de lotes en todo momento durante la actualización.
Cobre. Concentración
El petróleo crudo, libre de agua y otras impurezas, entra en la refinería para comenzar con el proceso de fraccionamiento primario, que consiste en la primera separación por calentamiento a 370ºC de los hidrocarburos constituyentes del petróleo, que luego se separan en una columna de destilación llamada Topping. Los componentes más ligeros o volátiles se separan a menor temperatura, y salen por la parte superior de la columna de destilación, mientras que los productos más pesados se obtienen en su parte inferior. El orden de salida de los productos, según su volatilidad, es el siguiente: gas licuado, fuel, nafta, queroseno, gasóleo, gasóleo y crudo reducido.
El crudo reducido procedente de las plantas de Topping se fracciona en gasóleo y brea en columnas de destilación de baja presión. El gasóleo se envía a procesos de transformación posteriores en las plantas de craqueo catalítico e hidrocraqueo. Una parte de la brea se envía a las plantas de Visbreaker para obtener fuel oil, y otra parte de la brea se envía a las plantas de Coquización Retardada, donde se transforma en gasóleo y fuel, y el resto corresponde a brea asfáltica, que se utiliza en la preparación de asfaltos para la pavimentación de carreteras y autopistas.